1. ပရောဂျက်နောက်ခံအကြောင်း

Huayu သည် မော်တော်ယာဉ် အပူစွမ်းအင်စီမံခန့်ခွဲမှု အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်သည့် ပြည်တွင်း ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးဖြစ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည် တိုးတက်လာပြီး၊ ဖောက်သည်များ၏ အရည်အသွေး ခြေရာခံမှုဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များ မြင့်မားလာသည့်အခါ၊ မူလထုတ်လုပ်မှုပုံစံသည် လက်ဖြင့် စာရင်းကောက်ယူခြင်းနှင့် စာရွက်စာတမ်းများဖြင့် မှတ်တမ်းတင်ခြင်းအပေါ် မူတည်နေပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုဒေတာများသည် ပွင့်လင်းမှုမရှိဘဲ၊ စီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ ဆုံးဖြတ်ချက်များသည် နောက်ကျနေပြီး၊ အရည်အသွေး ခြေရာခံမှု ထိရောက်မှုလည်း နိမ့်ပါသည်။ ယာဉ်ဖောက်သည်များ၏ ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက် စစ်ဆေးမှုလိုအပ်ချက်များကို မပြည့်မီပါ။ ထို့ကြောင့် MES စနစ်မှတစ်ဆင့် ထုတ်လုပ်မှုကို ဒစ်ဂျစ်တယ် အဆင့်မြှင့်တင်မှုကို အရှိန်အဟုန်ဖြင့် လုပ်ဆောင်ရန် အလွန်အလိုအပ်ပါသည်။

2. အဓိက နာကျင်မှုများ

1. ထုတ်လုပ်မှုဒေတာများကို လက်ဖြင့် စုဆောင်းပြီး အကျဉ်းချုပ်ပြုလုပ်ရခြင်းကြောင့် အချက်အလက်များ နောက်ကျနေပြီး၊ အမှားများလည်း များပြားလာပါသည်။ စီမံခန့်ခွဲမှုအနေဖြင့်လည်း လက်ရှိထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ မသိရှိနိုင်ပါ။

2. အရည်အသွေး ခြေရာခံမှုကို စာရွက်စာတမ်းများဖြင့် လုပ်ဆောင်ရခြင်းကြောင့်၊ ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လာသည့်အခါ အစုအဝေးများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်များကို မြန်မြန်ဆန်ဆန် ရှာဖွေရန် ခက်ခဲပါသည်။ ခြေရာခံမှု ကုန်ကျစရိတ်များ မြင့်မားပြီး၊ ချိန်းဆိုင်းကာလလည်း ကြာမြင့်ပါသည်။

3. စက်ပစ္စည်းများကို ကျယ်ကျယ်ပြန်းပြန်း စီမံခန့်ခွဲခြင်း၊ ချို့ယွင်းမှုဖြစ်ပြီး ပြုပြင်ခြင်း၊ ထိန်းချုပ်မရနိုင်သော အလုပ်လုပ်ချိန်ဆုံးရှုံးမှုများနှင့် စက်ပစ္စည်းများ၏ စုစုပေါင်း ထိရောက်မှုနှုန်း နိမ့်ပါသည်။

4. ထုတ်လုပ်မှုအစီအစဉ်သည် လက်ရှိ လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် မညီညွတ်ပါ။ အလုပ်အမှားများ၏ အချိန်ဇယားသည် ပွင့်လင်းမှုမရှိပါ၊ အမှားများ ပို့ဆောင်မှု ချိန်းဆိုင်းကာလကိုလည်း တိကျစွာ ထိန်းချုပ်ရန် ခက်ခဲပါသည်။

3. အလုံးစုံ ဖြေရှင်းချက်

Guangke Industrial သည် ဖောက်သည်၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် စီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ နာကျင်မှုများကို ဖြေရှင်းရန် MES ထုတ်လုပ်မှုစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်ကို စိတ်ကြိုက်ပြုပြင်ပေးခဲ့ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစီမံခန့်ခွဲမှု၊ လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်အထည်ဖော်မှု၊ အရည်အသွေး ခြေရာခံမှု၊ စက်ပစ္စည်းများ စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် ဒေတာ phân tích စသည့် အဓိက အသုံးအနှုန်းငါးခုကို လွှမ်းခြုံထားပါသည်။ ယင်းစနစ်သည် ဖောက်သည်၏ လက်ရှိ အလိုအလျောက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများနှင့် နက်ရှိုင်းစွာ ချိတ်ဆက်ထားပြီး၊ ထုတ်လုပ်မှုဒေတာများကို အလိုအလျောက် စုဆောင်းပြီး အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိတ်ဆက်နိုင်စေပါသည်။ စီမံခန့်ခွဲမှုမှ ထုတ်လုပ်မှု အဆုံးအဖြတ်အထိ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဒေတာ ပိတ်လမ်းကြောင်းကို ဖွင့်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် လုပ်ငန်းများသည် ပွင့်လင်းမှုရှိသော ထုတ်လုပ်မှု၊ ကြိုးပမ်းမှုရှိသော စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် ဒစ်ဂျစ်တယ် ဆုံးဖြတ်ချက်များကို ရရှိနိုင်ပါသည်။

4. ဖြေရှင်းချက်၏ အဓိက အစိတ်အပိုင်းများ

1. ထုတ်လုပ်မှုစီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် အလုပ်အမှားများ စီမံခန့်ခွဲမှု: ထုတ်လုပ်မှု အလုပ်အမှားများ ထုတ်ပေးခြင်း၊ အချိန်ဇယား ချိန်းဆိုင်းကာလ ခြေရာခံခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အစီရင်ခံခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အားလုံးကို ဒစ်ဂျစ်တယ် ပုံစံဖြင့် အကောင်အထည်ဖော်ပါသည်။ အလုပ်အမှားများ၏ အချိန်ဇယားကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အပ်ဒိတ်လုပ်ပြီး၊ အမှားများ ပို့ဆောင်မှု အခြေအနေကို တစ်ချက်ကြည့်ရှုရုံဖြင့် ရှင်းလင်းစွာ သိရှိနိုင်ပါသည်။

2. လုပ်ငန်းစဉ် အလုံးစုံ အရည်အသွေး ခြေရာခံမှု: ပစ္စည်းအစုအဝေးများ၊ တပ်ဆင်မှု ပြုလုပ်ချိန်များနှင့် စစ်ဆေးမှု ဒေတာများကို ချိတ်ဆက်ပြီး မှတ်တမ်းတင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှု တစ်ခုတည်း၏ အလုံးစုံ လမ်းကြောင်းကို ခြေရာခံနိုင်ပါသည်။ အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို တစ်ချက်နှိပ်ရုံဖြင့် အကြောင်းရင်းနှင့် ဆက်စပ်အစုအဝေးများကို ရှာဖွေနိုင်ပါသည်။

3. စက်ပစ္စည်းများ၏ အလိုအလျောက် လုပ်ငန်းစဉ် စီမံခန့်ခွဲမှု: စက်ပစ္စည်းများ၏ လုပ်ငန်းစဉ် ဒေတာများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စုဆောင်းပြီး၊ အခြေအနေ စောင့်ကြည့်ခြင်း၊ ချို့ယွင်းမှု သတိပေးခြင်းနှင့် ပြုပြင်မှု အစီရင်ခံခြင်းများကို တစ်စုတစ်စည်းတည်း စီမံခန့်ခွဲပါသည်။ စက်ပစ္စည်းများ၏ အလုပ်လုပ်ချိန်ဆုံးရှုံးမှု အန္တရာယ်ကို လျှော့ချပါသည်။

4. ဒေတာ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အစီရင်ခံခြင်း: ထုတ်လုပ်မှု အထွက်၊ အရည်အသွေး၊ လုပ်ငန်းစဉ် အချိန်၊ OEE နှင့် ဝန်ထမ်း စွမ်းဆောင်ရည် စသည့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အစီရင်ခံများကို အလိုအလျောက် ထုတ်ပေးပါသည်။ စီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ ဆုံးဖြတ်ချက်များအတွက် ဒေတာ အထောက်အကူပြုပါသည်။

5. ထုတ်လုပ်မှု ပုံသဏ္ဌာန် ချိတ်ဆက်မှု: အလုပ်ရုံ ပုံသဏ္ဌာန် အချက်ပြမှုများ၊ အဓိက ထုတ်လုပ်မှုဒေတာများကို ဧရိယာကြီးများဖြင့် ပြသခြင်းနှင့် လက်ရှိ လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် စီမံခန့်ခွဲမှု အချက်အလက်များကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိတ်ဆက်ပြီး ပြသပါသည်။

6. စနစ် အင်တာဖေ့စ် သဟဇာတဖြစ်မှု: ဖောက်သည်၏ လက်ရှိ ERP စနစ်များနှင့် ချိတ်ဆက်နိုင်စေပါသည်။ အထက်ပိုင်း လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် လက်ရှိ လုပ်ငန်းစဉ်များကြား ဒေတာ ချိတ်ဆက်မှုကို ဖွင့်ပေးပါသည်။

5. ပရောဂျက် အကောင်အထည်ဖော်မှု ရလဒ်များ

1. စက်ပစ္စည်းများ၏ စုစုပေါင်း ထိရောက်မှုနှုန်း ၁၅% တိုးတက်လာပါသည်။ စက်ပစ္စည်းများ၏ အခြေအနေကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ချို့ယွင်းမှု သတိပေးခြင်းများကြောင့်၊ အလုပ်လုပ်ချိန်ဆုံးရှုံးမှုများ သိသိသာသာ လျှော့ချပြီး၊ စက်ပစ္စည်းများ၏ OEE နှုန်း ၁၅% ကျော် တည်ငြိမ်စွာ တိုးတက်လာပါသည်။

2. ဒေတာ စုဆောင်းမှု ထိရောက်မှုနှုန်း ၈၀% တိုးတက်လာပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုဒေတာများကို အလိုအလျောက် စုဆောင်းပြီး အကျဉ်းချုပ်ပြုလုပ်ရန် လက်ဖြင့် စာရင်းကောက်ယူခြင်းမလိုအပ်တော့ပါ။ စုဆောင်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပြီး၊ ဒေတာများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ နှင့် တိကျစွာ ရရှိနိုင်ပါသည်။

3. အရည်အသွေး ခြေရာခံမှု ထိရောက်မှုနှုန်း ၉၀% တိုးတက်လာပါသည်။ ကုန်ကြမ်းမှ ထုတ်လုပ်မှု အဆုံးအဖြတ်အထိ ဒေတာများကို စစ်ဆေးနိုင်ပြီး၊ အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ရှာဖွေရန် နာရီများမှ မိနစ်များအထိ အချိန်ကို လျှော့ချပါသည်။

4. အမှားများ ပို့ဆောင်မှု တိကျမှု တိုးတက်လာပါသည်။ အလုပ်အမှားများ၏ အချိန်ဇယားကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ထိန်းချုပ်နိုင်ပြီး၊ ထုတ်လုပ်မှု အမှားများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ တုံ့ပြန်နိုင်ပြီး၊ အမှားများ ပို့ဆောင်မှု ချိန်းဆိုင်းကာလ တိကျမှု ၂၅% တိုးတက်လာပါသည်။

5. စီမံခန့်ခွဲမှု ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု ထိရောက်မှု အကောင်းမွန်ဆုံး ဖြစ်လာပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှု အခြေအနေကို ပွင့်လင်းစွာ သိရှိနိုင်ပြီး၊ ဌာနအသီးသီး၏ အချက်အလက်များကို ချိတ်ဆက်နိုင်ပြီး၊ စီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ ဆုံးဖြတ်ချက်များ ထိရောက်မှု သိသိသာသာ တိုးတက်လာပါသည်။

6. ဖောက်သည်၏ တန်ဖိုးနှင့် အကဲဖြတ်ချက်

ယင်းပရောဂျက် အကောင်အထည်ဖော်မှု အပြီးတွင်၊ ဖောက်သည်များသည် လက်ဖြင့် စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် ဒေတာ နောက်ကျမှု အခြေအနေများကို လုံးဝ လွတ်မြောက်နိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစီမံခန့်ခွဲမှု ထိရောက်မှုနှင့် အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်မှု စွမ်းရည်များ သိသိသာသာ တိုးတက်လာပါသည်။ ယာဉ်ဖောက်သည်များ၏ ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက် အရည်အသွေး စနစ် စစ်ဆေးမှုကို အောင်မြင်စွာ အောင်မြင်ခဲ့ပြီး၊ အလုပ်ရုံ၏ နောက်ပိုင်း အကြီးစား ဒစ်ဂျစ်တယ် အဆင့်မြှင့်တင်မှုအတွက်လည်း ခိုင်မာသော အခြေခံကို ချထားပေးနိုင်ပါသည်။